Karbonli va yuqori uglerodli qotishma po'lat ko'pincha notekislikni ko'rsatadi. Bu notekislik, asosan, karbid suyuqlik tahlilida, karbid tarmoqli shaklidagi va karbidli to'rda namoyon bo'ladi.
1 Karbid suyuqlik tahlili
Karbonlashtirilgan suyuqlik tahlili suyuq fazada uglerod va qotishma elementlar tomonidan ishlab chiqarilgan sub-stabilizatsiyalangan Gonglai Austenity hisoblanadi. Issiqlik bilan ishlov berish jarayonida karbid suyuqlik tahlili tartibsiz bo'laklarga bo'linib, bosimning kengayishi yo'nalishi bo'yicha zanjir yoki chiziqqa taqsimlangan.
Karbonlashtirilgan suyuqlik tahlili po'lat suyuqlikning haddan tashqari qizishi, yuqori sug'orish harorati, po'lat ingotning sovishi juda sekin va xromning auskullarda uglerodning maksimal qattiq eritmasini kamaytirishning keng qamrovli natijasidir. Odatda, karbid suyuqlik tahlili uchburchak kristallning karbidiga tegishli ekanligiga ishonishadi va uning qattiqligi juda yuqori. Uning mavjudligi rulman qismlarida termal ishlov berish jarayonida söndürme yoriqlari paydo bo'lishiga olib keladi. Foydalanish jarayonida Karbidlarning suyuqlik tahlili charchoq yoriqlariga olib kelishi va charchoq muddatini qisqartirishi mumkin.
2 karbid tasma
Karbid tasmasi qattiqlashuv jarayonida po'lat suyuqlik tomonidan hosil bo'lgan kristalli egilish (bias tahlili) bo'lib, turli xil analitik bantlarning uglerodning yuqori va past konsentratsiyasini keltirib chiqaradi.
Rolling cho'zilgandan so'ng, sovutish jarayonida yuqori konsentratsiyalardan ko'p miqdorda ortiqcha ikkilamchi karbidlar cho'kadi va shu bilan qora va oq rangli (yuqori va past uglerodli) uglerod tasmasi to'qimasini hosil qiladi.
Po'lat quyma yoki quymaning yakuniy qotib qolish zonasi ko'p miqdorda qotishma elementlarga, ya'ni oltingugurt, fosfor va boshqa aralashmalarga boy. Bu metall bo'lmagan aralash materiallar va karbidlar uchun eng ko'p yig'iladigan joy. Sovutish jarayonida karbidlarning umumiy miqdori va tarqalish holati asosan ibtidoiy tahlil darajasiga bog'liq. Karbonlashtirilgan tarmoqli shaklidagi moyillikning kuchayishi bilan termal ishlov berishning yorilishining sezgirligi oshadi, yuqori va past uglerodli kamar o'rtasidagi mikroskopik qattiqlik farqi oshadi va kontaktning charchoq muddatiga ta'sir qiladi. Tarmoq shaklidagi karbidlar GB/T 1299 "Qotishma asboblar po'lati" asosida baholanishi mumkin.
3 karbid to'r
Karbid to'r - bu birgalikda tahlil qilingan po'lat chegaralarining kiber-shaklli taqsimoti tarmog'ida taqsimlangan ortiqcha karbiddir. Bu po'latning kimyoviy tarkibi va moyilligi bilan bog'liq. Noto'g'ri chiziq ham qismning xizmat qilish muddatiga ta'sir qiluvchi omil hisoblanadi. Karbid to'rni GB/T 1298 "Carbon Tool Steel" asosida baholash mumkin.
Yuqoridagi rasmda T12 po'latining to'liq tavlanadigan mikroto'qimasi ko'rsatilgan. Rasmdagi quyuq choyshab qatlami marvarid nuridir va uning atrofidagi oq to'r ikkinchi darajali karburizatsiya qiluvchi tanadir.
Xulosa qilib aytganda, yuqori uglerodli po'lat va yuqori uglerodli yuqori qotishma po'latdagi notekis karbidlar, asosan, sovutish jarayonida po'lat suyuqlikning makro va mikro-tahlil natijasidir. Uchtasi orasida karbid eritmasi eng zararli hisoblanadi. Karbid suyuqligi tahlili tabiatda metall bo'lmagan aralash va metall bo'lmagan aralashdan butunlay farq qilsa-da, uning zararli ekanligiga kelsak, karbid suyuqlik tahlili turli xil ob'ektlarni sinash doirasiga birlashtirilishi mumkin. Karbid eritmasini yo'q qilish uchun, mohiyatiga ko'ra, po'latdagi po'latdagi novdalar darajasini pasaytirish kerak, shuning uchun po'latdagi eng og'ir maydon umumiy kristall Lai Aurona hosil qila olmaydi.
4 Rulman po'lat to'r karbid shakllanishi va zarari
To'rli karbid Avstriya tanasi kristalli dunyosida yuqori haroratda va sekin va sovuq jarayonda hosil bo'lgan. Mesh karbidlari hosil bo'lgandan so'ng, ayniqsa, karbid butunlay kristall dunyo bilan o'ralgan va keng bo'lsa, keyingi qayta ishlash va foydalanish paytida yomon oqibatlarga olib keladi. Avvalo, rulman po'latidagi og'ir karbid to'rni kelajakda balli tavlanishda butunlay yo'q qilish mumkin emas. Shunday qilib, yorilish deb ham ataladigan, rulmanni qayta ishlashning silliqlash jarayonida silliqlash yoriqlarini keltirib chiqarish oson; ikkinchidan, agar karbidlar bo'lsa, agar karbidlar Mesh jiddiy bo'lsa, nafaqat balli tavlanishni bartaraf etish mumkin emas, balki kelajakda söndürme tashkilotida ham. Bunday holda, söndürme yoriqlarini keltirib chiqarish oson. Söndürme paytida hech qanday yorilish bo'lmasa ham, karbonlashtirilgan To'r ham osongina charchoq yoriqlariga olib keladi.
Rulman po'latidagi karbid to'r to'qimasi po'latning mo'rtligini oshiradi va rulman qismlarining charchoq muddatini kamaytiradi. Shuning uchun, foydalanish holatida rulmanli po'lat to'qimalarda jiddiy karbid to'qimalariga ruxsat berilmaydi.
5 Karbonlangan to'rni qanday yo'q qilish kerak
Yuqori uglerodli xromli po'latdan yuqori uglerodli tarkibga ega va elementlarni shakllantirish uchun ma'lum miqdorda karbidlar mavjud. Qattiqlashuv jarayonida bu elementlar moyillikka moyil bo'lib, po'latdagi karbidlarning notekis taqsimlanishiga olib keladi.
Ishlab chiqarish jarayonida karbid to'rlarini yo'q qilish choralari quyidagilardan iborat:
1) Yuqori uglerodli xromli po'latni eritishda uglerod va xromning tarkibi talablarga javob berish uchun qat'iy nazorat qilinadi.
2) Po'lat quymasining koagulyatsiya jarayonida po'latdagi shoxga o'xshash egilishni kamaytirish va karbidlar darajasini kamaytirish kerak.
3) Pastroq prokat bilan past prokat haroratini boshqaring va rulman po'latining karbonat darajasini pasaytirish uchun prokatdan keyin sovutish tezligini tezlashtiring.
Rolling texnologiyasining uzluksiz rivojlanishi bilan prokatdan keyin sovutish usuli asta-sekin keng qo'llanila boshlandi, ya'ni oxirgi prokat haroratini pasaytirish, shamolni sovutish, suv purkash yoki yuvilgandan keyin lavabo orqali lavaboni sovutish. Amaliyot shuni ko'rsatdiki, oxirgi dumalash harorati 850 darajadan past bo'lsa, Avstriya tanasi kristali kichik bo'lib, dumalab bo'lingandan keyin sovutiladi, bu Aorer kristalli dunyosida to'r karbidining yog'ishiga to'sqinlik qiladi. Mesh karbidlarini yo'q qilish yaxshiroqmi?
